トレーサビリティとは？基礎知識やできること、選び方までをわかりやすく解説！

トレーサビリティは、品質マネジメントの国際規格ISO9000でも定義されている用語です。製造業では、品質保証やリコール対応の土台として扱われます。ここでは、成り立ちの3要素、追跡の方向と範囲、追う単位、実現するシステムの種類を押さえます。

識別・記録・追跡がそろった状態

ISO9000に対応する日本の規格JIS Q 9000に、用語の定義があります。「考慮の対象の履歴、適用又は所在を追跡できること」という定義です。製造業では、原材料のロット、加工した設備と作業者、検査結果、出荷先を記録からたどれる状態を指します。

成り立つには、識別・記録・追跡の3つがそろう必要があります。番号を振っても、工程の記録が紙の日報に散らばっていれば、番号から履歴をたどれません。詳細な記録があっても、製品とロットを結ぶ識別が曖昧なら、どの記録か特定できません。

トレースフォワードとトレースバック

追跡には2つの方向があります。川下へたどるのがトレースフォワード（追跡）、川上へさかのぼるのがトレースバック（遡及）です。トレースフォワードは、原材料ロットを使った製品と出荷先をたどり、回収範囲を絞るために使います。

トレースバックは、製品から原材料や工程へさかのぼり、不良の原因を突き止める方向です。前者がなければ回収が広がり、後者がなければ原因究明が止まります。最終的には、両方向を1つの記録でつなげることが目標になります。

内部トレーサビリティとチェーントレーサビリティ

追跡には、範囲による区別もあります。自社の工場内（入荷から出荷まで）に閉じた追跡が、内部トレーサビリティです。サプライチェーン全体にまたがる追跡は、チェーントレーサビリティと呼ばれます。

多くの製造業は、まず内部トレーサビリティから取り組みます。チェーン全体をつなぐには、各社の内部の仕組みが前提になるためです。企業間では、識別情報の渡し方をそろえる必要もあります。標準化が進む業界では、標準に沿って番号を付けると取引先と連携しやすくなります。

追う単位はロットかシリアルか

ロットは、同じ条件でまとめて製造した一群を1つの単位として扱う考え方です。原材料や食品、化学品のように、個体を1つずつ区別しにくいものに向いています。シリアルは、製品1つひとつに固有の番号を振る考え方です。

自動車部品や電子機器のように、個体単位で履歴を追いたいものに向きます。どちらを選ぶかで、番号の桁数も読み取る回数もデータ量も変わります。後からシリアル単位が必要だったと気づくと手戻りが大きいため、最初に決めてください。

実現するシステムの4つのタイプ

トレーサビリティを実現するシステムは、大きく4つのタイプに分かれます。1つ目は、ロット追跡に特化した専用システムで、食品やプロセス製造業の規制対応に強みがあります。2つ目は、生産管理やMES（製造実行システム）に追跡機能を組み込んだタイプです。

3つ目の基幹統合型では、生産・販売・在庫を管理する基幹システムに双方向のロット追跡を載せます。4つ目は、レーザ刻印やコードリーダといったハードウェアを軸にしたタイプです。実務では、読み取りは機器、蓄積と紐づけはシステムという組み合わせが一般的です。

編集部メモ：4つのタイプは排他的ではなく、どこから探すかは最も切実な課題で決まります。規制対応が最優先なら専用システム、生産管理ごと整えたいならMES一体型が起点になります。基幹の刷新計画があれば基幹統合型、読み取り精度が課題ならハードウェア軸から当たりましょう。

トレーサビリティの利点は、問題が起きたときに記録から素早くたどれることから生まれます。回収・原因究明・取引対応・日常業務の4つの場面で効果が表れます。

• 回収範囲を該当ロットに絞れる
• 不良の原因を早く突き止められる
• 法規制や取引先の要請に応えられる
• 問い合わせや監査に即答できる

回収範囲を該当ロットに絞れる

製品に不具合が見つかっても、問題のロットを使った製品と出荷先を特定できます。回収を全数ではなく、該当ロットだけに抑えられるのが利点です。範囲を特定できないと、安全側に倒して広く回収せざるを得ません。

出荷先まで紐づいていれば、該当する取引先に的を絞って速やかに連絡できます。回収のアナウンスも限定的に済み、回収コストやブランドへの影響を抑えられるでしょう。消費者や取引先に与える不安も、最小限にとどめられます。

不良の原因を早く突き止められる

不良が出たとき、どの設備・作業者・原材料ロット・製造条件で起きたかを記録からたどれます。記録がなければ再現実験から始めることになり、対策が後手に回りがちです。工程ごとの検査結果を製品単位で残せば、日常の改善活動の土台にもなります。

原因ロットの特定に3日かかる工場と半日で済む工場では、その間に作る不良品の量が違います。異常の始まりを記録の変化点から追えるため、止めるラインとロットを早く判断できるでしょう。品質コストの削減という形で、投資の回収にもつながります。

法規制や取引先の要請に応えられる

食品では2021年6月から、原則すべての食品等事業者にHACCPに沿った衛生管理が義務化されました。工程記録とロット管理が前提のため、トレーサビリティの仕組みがそのまま対応の土台になるでしょう。

完成品メーカーは、部品や原材料の供給元にも履歴の提出を求めます。体制を取引条件にする納入先に対応できれば、受注機会を逃さずに済むでしょう。自動車・医薬品・電機など、不具合が安全に直結する業界では要請が強くなります。法規制が直接かからない部品メーカーでも、サプライチェーンの一員として体制が問われます。

問い合わせや監査に即答できる

記録が1つの仕組みにまとまっていれば、出荷先からの問い合わせにその場で答えられます。過去の伝票を半日かけて探す、といった手間がなくなるのが利点です。監査や取引先の現地確認のたびに、記録の取りまとめに追われることも減ります。

新しい取引先から体制の提出を求められたときも、記録をそのまま証跡として示せます。保管期間が長い製品でも、データとして蓄積されていれば古い記録を探し回らずに済むでしょう。記録探しに追われていた担当者が、本来の品質改善に時間を使えるようになります。

トレーサビリティは、仕組みを入れれば自然に機能するわけではありません。つまずきやすい点は事前に手を打てるので、対処法とあわせて押さえておきましょう。

• 現場の入力負荷が増え、形骸化しやすい
• 読み取りポイントを増やすほど投資がかさむ
• 取引先と識別情報の渡し方をそろえる手間がかかる

現場の入力負荷が増え、形骸化しやすい

コードが汚れて読めない、作業者が読み取りを飛ばすといった問題は、導入後に頻発します。現場の手間が増えるほど記録が抜け、いざというときに追えない状態に陥りがちです。読み取ったデータを人が転記する運用は、そこがボトルネックになります。

対処法：最も過酷な工程でも確実に読めるかを、機器のスペック以上に重視してください。現場の作業手順に無理なく組み込めるかも確かめます。読み取りと同時に記録が残る仕組みにして、人の転記をなくしましょう。

読み取りポイントを増やすほど投資がかさむ

読み取りポイントを増やすほど履歴は細かくなりますが、その分だけ現場の作業と機器の投資が増えます。RFIDはタグ単価がバーコードより高く、金属や液体の近くでは読み取りが不安定になりやすい技術です。すべてを高価な方式でそろえると、費用が膨らみます。

対処法：追跡が最も必要な工程から段階的に始めてください。入荷時のロット取り込みと出荷前の検査結果の紐づけという、両端から押さえるのが近道です。識別技術も工程ごとに使い分け、中間工程は価値を見ながら足していきます。

取引先と識別情報の渡し方をそろえる手間がかかる

サプライチェーン全体で追跡するには、企業間で識別情報の受け渡しをそろえる必要があります。自社のロット番号の付け方が独自の方式だと、取引先がその情報を取り込めません。自社だけで完結しない分、調整に時間がかかります。

対処法：まずは内部トレーサビリティを固め、社内で追える状態をつくってください。そのうえで、業界の標準に沿った識別コードの付け方へ整えていくのが現実的です。標準に沿っておけば、上流・下流とのデータ連携もしやすくなります。

トレーサビリティを支える仕組みは、識別情報を付けて読み取る機能と、記録をたどる機能に分かれます。識別技術はそれぞれ得意な場面が違うため、工程ごとに組み合わせて使います。

• バーコード・QRコードでの識別：ラベルに印字し、低コストで読み取る
• 刻印と画像コードリーダでの識別：製品に2Dコードを直接刻み、画像で読み取る
• RFIDでの一括読み取り：非接触で複数のタグをまとめて読み取る
• 記録の集約と双方向の追跡：読み取ったデータを紐づけ、番号を起点にたどる

それぞれの中身を見ていきましょう。

バーコード・QRコードでの識別

ラベルに印字して読み取る方式で、大量・安価に運用したい一般工程の基本になります。原材料の入荷時や出荷時に読み取り、ロット番号と出荷先を記録へ取り込みます。QRコードは、デンソーウェーブが開発した2次元コードです。小さな面積に多くの情報を入れられるのが特徴です。

誤り訂正機能を持ち、コードの一部が汚れたり破損したりしても読み取れます。復元できる欠損は、最大で約30%です。汚れやすい製造現場と相性がよい一方、ラベルが貼れない・はがれる環境には向きません。

刻印と画像コードリーダでの識別

レーザーで製品に2Dコードを直接刻印し、画像式のコードリーダで読み取る方式です。金属部品など、高温・油・摩耗にさらされる現場に向いています。ラベルが貼れない、はがれる環境でも履歴を残せるためです。

インライン検査のように読み取りの速度と精度が品質に直結する工程では、産業用コードリーダが使われます。高速で、読みにくいコードも読める点が特徴です。上位のシステムと組み合わせ、読み取った番号を記録へ渡す使い方が一般的です。

RFIDでの一括読み取り

RFIDは、電波を使い、非接触で複数のタグを一括して読み取る技術です。箱を開けずに中身を読む、通過するだけで記録する、といった運用ができます。開梱せずにまとめて読みたい入出荷や棚卸しが、主な出番です。

一方で、タグ単価はバーコードより高くなります。金属や液体の近くでは、読み取りが不安定になりやすい点にも注意が要ります。コスト・環境・読み取り頻度を見て、必要な工程に絞って使うのが現実的です。

記録の集約と双方向の追跡

識別技術は、それ単体では番号を読み取る道具にすぎません。読み取った番号に、いつ・どこで・どんな条件だったかを結びつけて残す機能が要ります。原材料ロット・製造工程・検査結果・出荷先を相互に紐づけるのが中心です。

紐づけた記録は、番号を起点にトレースフォワードとトレースバックの両方向で検索できます。データが各設備のログに散らばっていると、この追跡ができません。識別技術の選定と、記録を蓄積する仕組みの設計はセットで考えます。

トレーサビリティが求められる場面は、業界と担当する立場によって変わります。追う対象も粒度も違うため、代表的な4つの場面を見ていきましょう。

品質保証部門の不良対応とリコール

品質保証の担当者が、市場で見つかった不良に対応する場面です。トレースバックで製品ロットから原材料・設備・作業者・検査結果へさかのぼり、原因を切り分けます。同時にトレースフォワードで、同じロットを使った他の製品と出荷先を洗い出します。

例えば原材料に異物混入の疑いが出たら、使われた製品ロットと卸・小売の出荷先を特定する流れです。回収対象を出荷先単位まで絞れるかが、対応の速さを左右します。求められるのは、両方向を1つの記録でたどれることです。

食品工場の衛生管理と法令対応

食品工場の品質管理担当者が、衛生管理と法令対応の記録を残す場面です。原材料ロットと製造日・賞味期限の管理が中心で、HACCPに沿った衛生管理と結びつきます。任意規格のISO22000を取得して、取引先への訴求に使う企業もあります。

品目によっては、法律で記録が義務づけられている点にも注意が必要です。米の流通履歴の記録と伝達は、米トレーサビリティ法（2009年制定）で定められています。牛の個体識別情報の管理と伝達は、牛トレーサビリティ法（2003年制定）が定めています。いずれも農林水産省の所管です。

自動車部品メーカーの個体管理

自動車部品メーカーの生産技術担当者が、部品を1個ずつシリアル番号で追う場面です。不具合が起きたときに、対象の車両を特定できる粒度が求められます。取引先から、トレーサビリティ体制を取引条件として求められることも多い業界です。

金属部品には、レーザーで2Dコードを直接刻印する方式がよく選ばれます。製品寿命が長いため、出荷から十数年にわたって履歴を引き出せる状態を保つことが大切です。電機・精密機器でも、部品の実装履歴や検査データの紐づけが重視されます。

化学・素材工場の配合記録

化学・素材のようなプロセス製造業で、製造担当者が配合や反応条件を記録する場面です。個体を1つずつ区別しにくいため、ロット単位で原料と製造条件を残します。記録は、品質の確保と規制対応の両面で必要になります。

ロット数が増えて紐づけが多段になると、手作業の突き合わせでは時間がかかりがちです。入力ミスや転記漏れのリスクも上がるため、システムでの記録が検討されます。専用システムの中には、原料配合の追跡に特化したプロセス製造業向けの製品もあります。

トレーサビリティの費用は、識別機器と読み取りポイントの数、システムのタイプで決まります。ITトレンドに掲載している製品の多くは見積もり制で、金額は構成次第です。クラウド型の生産管理・MES一体型なら、初期の設備投資を抑えやすくなります。読み取りポイントを絞って始めれば、初期の負担を小さくできるでしょう。

対応する識別技術や業種は、ITトレンドのトレーサビリティシステムカテゴリで比較できます。製品ごとの違いは、トレーサビリティシステムの比較記事で確認してください。

「トレーサビリティ」は、製造・流通の現場と計測の世界という2つの場面で使われる言葉です。検索すると両方が出てくるため、違いを押さえておくと混乱しません。

この記事で扱うのは、製品や原材料の履歴を追う前者です。製造業や食品業界で一般に問題になるのも、こちらのトレーサビリティになります。

計測器の校正の話題で出てくるトレーサビリティは、観点がまったく異なります。検索結果に校正の話題が出てきたら、別の意味だと考えてください。

トレーサビリティのシステム化が合うかは、規模や業種そのものでは決まりません。分かれ目は、問題が起きたとき、現状の記録で許容できる時間内に範囲を特定できるかです。自社がどちらに当てはまるかを確かめてください。

トレーサビリティの導入が向いている企業

扱うロットや製品の種類が多く、手作業の突き合わせが限界に近い企業です。出荷先からの問い合わせに即答できず、過去の伝票探しに半日以上かかるなら当てはまります。監査のたびに、記録の取りまとめに追われている企業も同様です。

食品や自動車部品のように、法規制や取引先から体制を求められる企業にも向いています。不具合がリコールや安全問題に直結しうる企業も候補になるでしょう。範囲を素早く絞れるかが事業リスクに直結するため、投資を回収しやすくなります。

トレーサビリティの導入が向いていない企業

製品の種類が少なく、ロットの紐づけが単純な企業です。規制要請も取引先要請もない段階なら、表計算や既存の生産管理の記録機能で当面は足ります。無理に専用システムを入れても、現場の入力負荷だけが増えて形骸化しかねません。

困りごとが顕在化する前に、大規模なシステムを入れるのは避けましょう。運用が定着しないまま、費用だけが残るおそれがあるためです。まずは今の記録を整え、兆候が出てからシステム化を検討しても遅くありません。

トレーサビリティとは、製品や原材料を識別し、各工程の履歴を記録して、後から追跡できる状態を指します。出荷先へたどるトレースフォワードと、原因へさかのぼるトレースバックがそろって機能します。

最初に決めるのは、追う単位をロットにするか、個体ごとのシリアルにするかです。識別技術は、バーコード・QRコード・刻印・RFIDを工程ごとに使い分けます。手作業で許容時間内に範囲を特定できないなら、システム化を検討する段階です。

現場の入力負荷が増えると形骸化するため、追跡が最も必要な工程から段階的に始めてください。対応する識別技術や業種はトレーサビリティシステムカテゴリで比較できます。